CO2 in der Betonhärtung: Revolution oder vorübergehendes Modewort?
Qualitätssteigerung durch CO₂ in Härtekammern – Vision oder kurzzeitiger Trend?
Die Kraft Curing Systems GmbH aus Lindern entwickelt seit über 30 Jahren Härtekammern für die Betonwarenindustrie. Nun hat das Unternehmen erstmals einen eigenen Feldversuch durchgeführt, um den Einfluss von CO₂ auf die Produktqualität systematisch zu untersuchen – mit überraschend klaren Ergebnissen.
Zwei Wege, eine Technologie
CO₂ in Härtekammern ist kein neues Konzept – einige deutsche Betonwerke setzen diese Methode bereits seit Jahren ein. Doch das Interesse daran wächst derzeit aus zwei sehr unterschiedlichen Richtungen. Der erste Ansatz zielt auf Qualitätsverbesserung: Bereits geringe Mengen CO₂ ab etwa 5.000 ppm können die Oberflächenqualität von Betonprodukten spürbar verbessern, Farben brillanter und dauerhafter machen sowie sekundäre Ausblühungen durch Karbonatisierung verhindern.
Der zweite Ansatz ist klimapolitisch motiviert. Betonprodukte könnten künftig als CO₂-Speicher fungieren, wenn Unternehmen in der Nähe von Industrieanlagen mit hohem CO₂-Ausstoß liegen und deren abgeschiedenes Gas direkt in die Härtekammern einspeisen. Beide Wege ergänzen sich und bieten der Branche echte Perspektiven.
Der Versuchsaufbau: Praxis statt Labor
Kraft Curing entschied sich bewusst für einen praxisnahen Feldversuch. Als Partner gewann man die Gerwing Steinwerke GmbH in Holdorf, die frische Unterlagsplatten aus der laufenden Produktion zur Verfügung stellte. Der Versuch wurde im sogenannten TestCube durchgeführt – einem kompakten, steuerbaren Härtesystem, das Kraft Curing für solche Zwecke verkauft und vermietet.
Getestet wurden verschiedene CO₂-Konzentrationen: 5.000 ppm über 24 und 48 Stunden sowie 10.000 und 20.000 ppm über 24 Stunden. Die bestehenden Rezepturen blieben unverändert, und es kam ein marktüblicher Zement zum Einsatz. Zur Überprüfung der Karbonatisierungstiefe wurden die gehärteten Steine anschließend gebrochen und mit Phenolphthalein benetzt – ein Indikator, der nicht-karbonatisierte Bereiche violett färbt.
Was die Tests zeigten
Im Vergleich zur CO₂-freien Härtekammer stieg die Karbonatisierungstiefe bereits bei minimaler CO₂-Zugabe sichtbar an. Randsteine karbonatisierten dabei stärker als mittig liegende. Die mit CO₂ gehärteten anthrazitfarbenen Steine wiesen außerdem eine deutlich dunklere Oberfläche auf – ein konsistentes Ergebnis, das frühere Kundenfeedbacks bestätigt.
Ein zufälliger Schneefall auf dem Hof lieferte einen unerwarteten Hinweis: Auf den CO₂-gehärteten Steinen blieb Schnee liegen, während er auf den konventionell gehärteten schmolz. Das deutet darauf hin, dass die Oberfläche durch die CO₂-Zugabe dichter verschlossen wurde und kaum noch Alkalität aufweist.
Überraschend war zudem, dass zwischen 5.000, 10.000 und 20.000 ppm kaum messbare Unterschiede im Verbrauch oder in der Karbonatisierungstiefe festgestellt wurden – unabhängig von der Härtezeit. Eine Frage, die in weiteren Tests vertieft werden soll.
Kosten: günstiger als erwartet
Der CO₂-Verbrauch lag in allen Testszenarien bei rund 1 m³ je Durchlauf – unabhängig von Konzentration oder Härtezeit. Pro Unterlagsplatte entspricht das etwa 0,38 kg CO₂. Hochgerechnet auf einen Dreischichtbetrieb mit 3.500 Platten täglich ergibt das rund 1.300 kg CO₂ pro Tag. Die Kosten pro Quadratmeter Betonware bewegen sich damit lediglich im einstelligen Cent-Bereich.
Wichtig bleibt jedoch die Frage der Bezugsquelle: Das Einkaufen von CO₂ auf dem freien Markt ergibt aus Nachhaltigkeitssicht wenig Sinn. Langfristig trägt die Methode nur dann zur Klimabilanz bei, wenn das eingesetzte CO₂ aus der Carbon-Capture-Technologie eines nahegelegenen Industrieunternehmens stammt.
Fazit: Mehr Offenheit, bitte
CO₂ in Härtekammern ist weder bloße Vision noch flüchtiger Trend – es ist eine ausgereifte Technologie mit nachgewiesenen Qualitätsvorteilen und realem Klimapotenzial. Was bremst, ist nicht die Technik, sondern die Informationskultur der Branche: Viele Werke testen bereits, doch Ergebnisse bleiben intern. Kraft Curing Systems will diesem Schweigen mit eigenen, veröffentlichten Tests entgegenwirken – und ermutigt die gesamte Branche, denselben Weg zu gehen.
Der TestCube steht allen Interessierten offen. Jeder Versuch, der durchgeführt und geteilt wird, bringt die Branche kollektiv einen Schritt weiter – sowohl in Sachen Produktqualität als auch beim dringend notwendigen Beitrag zur CO₂-Reduktion.